高壓轉子壓鑄機常見的故障及維修方法有哪些？

高壓轉子壓鑄（zhù）機在長期運行（háng）中可能因機械磨損、液壓係統異常、電氣（qì）故障等出現各（gè）類問題，以下是常見故障及對（duì）應的維修方（fāng）法，結（jié）合設備核心部件與實際運行場景進行分類說明：

一、合模機構故障

1. 合模不到位（wèi）或（huò）卡頓

故障（zhàng）現象：合（hé）模時模具無法完全（quán）閉合，或（huò）運行中出現明顯卡頓、異響。

原因分析：模具安裝位（wèi）置偏差或固定螺栓鬆動。

合模油缸密封件老化導致漏油，壓（yā）力不足。

導軌或滑塊磨損、潤滑（huá）不（bú）足，產生機械卡滯。

維修方（fāng）法：重新校準模具安裝位置，緊固螺栓，檢查模（mó）具平行度（dù）。

更換油缸密封件，補充液壓（yā）油，檢測（cè）係統壓力是否達到設定值（通常 10-15MPa）。

清理導（dǎo）軌異物，添加（jiā）耐高溫潤滑（huá）脂，磨損嚴重（chóng）時更換導軌或滑塊。

2. 合模後鎖模力不足

故（gù）障現象：壓射時模具輕微撐開，鑄件出（chū）現飛邊或尺寸超差。

原因分（fèn）析：液壓係統壓力調節閥失靈，壓力無法穩定維持。

鎖模油缸活塞磨損，導（dǎo）致壓力泄漏。

合模機構機械部件（jiàn）（如曲臂、連（lián）杆）變形或連接鬆動。

維修方法：校準壓力調節閥，必要時更換新閥；檢查蓄能器壓力是（shì）否正常（通常需保持 80% 額定壓力）。

拆解油缸檢查活塞及（jí）缸壁（bì）磨損情況（kuàng），更換磨損部件。

緊固曲臂連杆螺栓，矯正變形部（bù）件，必要時更換機（jī）械組件。

二（èr）、壓射機構故障

1. 壓射速度不穩定或無法壓射

故障現象：壓射時速度忽快忽（hū）慢，或按下壓射按鈕後無動作。

原因分（fèn）析：液壓（yā）係統油液汙染，導致電磁閥卡滯或伺服閥靈敏度下降（jiàng）。

壓射油缸內進入空氣，產生 “爬行” 現（xiàn）象。

壓射電機（如伺服電機）驅動器故（gù）障或編碼器信號異常。

維修方法：更換液壓油並清（qīng）洗油（yóu）箱、濾油器，檢查電磁閥閥芯是（shì）否堵塞（sāi），必要時更換。

對壓射油缸進行排氣操作（鬆開油缸（gāng）尾部排（pái）氣閥，空載運行數次）。

檢測電機驅動器參數設置，更換損壞的編碼器或驅動器，重新調試（shì）壓射速度曲線（如三級壓射工藝需分（fèn）段校準）。

2. 壓射（shè）壓力不足或保壓失效

故障現象：鑄件（jiàn）內部疏鬆、縮孔，或壓射時金屬液填充（chōng）不完（wán）整。

原因分析：壓射衝頭磨損嚴重，與壓射室間隙過大（正常間隙應≤0.1mm），導致壓力泄漏。

增壓缸故障，無法實現二次增壓（壓（yā）鑄工藝（yì）中增壓壓力通常需達到 80-120MPa）。

壓力傳（chuán）感器（qì）失靈，反饋（kuì）信號錯誤。

維修方法：更換磨損的壓射（shè）衝頭及壓射室，重新研磨配合麵至精度要求。

檢查增壓缸（gāng）活塞密封件，更換損（sǔn）壞部件，調整增壓時間（一般在金屬液填充後 0.1-0.3 秒啟動（dòng）增壓）。

校準或更換壓（yā）力傳感器，確保 PLC 係統接收正確（què）壓力（lì）信號（hào）。

三、液壓係統故障

1. 係（xì）統漏油（yóu）

故障現象：油缸、油（yóu）管接頭、閥組等（děng）部位出現油液滲漏。

原因（yīn）分析：密封件（O 型圈、Y 型圈）老化、破（pò）損或安裝不當。

油管接口鬆動或螺紋損（sǔn）傷，高壓（yā）下（xià）油液滲出。

液壓元件（如油泵、閥塊）殼體裂紋。

維（wéi）修方法：更換同規格密封件，安裝時確保表麵清潔無毛刺，避免扭曲（qǔ）變形。

緊固接頭或更換帶螺紋損傷（shāng）的（de）油管，使用密封膠（如樂泰膠）增強密（mì）封性。

拆解（jiě）油泵（bèng）或閥塊，焊接修複裂紋或直接更換元件，維（wéi）修後需檢測係統耐壓性（通常需進行（háng） 1.5 倍額定壓力的（de）保壓測試）。

2. 液壓油溫度過高

故障現象：油溫超過 60℃（正常工作溫度（dù）應控製在 30-50℃），油液變稀且係統壓力波動。

原因分析：冷卻器水管堵塞或散熱風扇損壞，散熱效率下降。

係統（tǒng）長時間高壓運行，或卸荷閥未正常工作，導（dǎo）致能量損耗生熱。

液壓油牌號不符（如黏度過高），或油液氧化變質。

維修方法：清洗（xǐ）冷（lěng）卻器水管，更換損壞的風扇，確保冷卻水流量（建議≥5L/min）和壓力（≥0.2MPa）。

檢查卸荷閥是否卡死在關閉（bì）狀態（tài），調整卸荷壓力（一般設定為 1-2MPa），避免空載時高壓運行。

更換符合標準的液壓油（如 L-HM46 抗磨液壓油），定期檢測油液（yè）汙染度（建議每季度一次（cì））。

四、電氣控製係統故障

1. 傳感器失靈（líng）或信號異常（cháng）

故障現象：觸（chù）摸屏顯示合模到位信號延遲，或壓射位（wèi）置反饋錯誤。

原（yuán）因分析：接近（jìn）開關、編碼器等（děng）傳感器受金屬粉塵幹擾，感應距離偏移。

傳感器接線鬆動、短路或電（diàn）源電壓不穩（如 24V DC 電源波動超過 ±10%）。

維修方法：清理傳感（gǎn）器表麵（miàn）粉塵，重新校準感應距離（通常金屬感應距離為 2-5mm）。

檢查接線端（duān）子是否鬆動，更換破損線纜，加裝穩（wěn）壓器確保電源（yuán）穩定（dìng）。

2. PLC 程序運行異（yì）常或停（tíng）機

故障現（xiàn）象：設備突然停機，觸摸屏顯（xiǎn）示 “程序錯誤” 或特定報警代碼。

原因分析（xī）：程序中限位開關邏輯（jí）衝突，或輸入 / 輸出（I/O）模塊（kuài）故（gù）障。

工控機（jī）主（zhǔ）板或 CPU 散熱不良，導致係統死（sǐ）機。

維修方法：通過 PLC 編程軟件（jiàn）查看錯（cuò）誤代碼，修改限位開關邏輯（jí）（如合模與壓射的互鎖條件），更換損壞的 I/O 模塊（kuài）。

清理工控機風扇灰塵，加裝散熱底座，必要時（shí）重啟係統或重新燒錄（lù）程序。

頂出行（háng）程設置不（bú）當，與模具結構幹涉。

維（wéi）修（xiū）方法：拆解脫（tuō）模機構，清理（lǐ）頂出杆及導套間的碎屑，重新研磨配合間隙（建議 0.03-0.05mm）。

更（gèng）換脫模油缸密封件，檢測頂出壓（yā）力（通常需≥5MPa）。

重新設定頂出行程（一般超過鑄件高度 5-10mm），避免與模具其他部件碰撞。

六、預防性維護建議

定期保養計劃：每日檢查：液（yè）壓油位、各（gè）運（yùn）動部（bù）件潤滑情況（kuàng）、模具緊固件狀態。

每周檢查：冷卻係統流量、電氣元件（jiàn）接（jiē）線端子緊固度、壓（yā）射衝（chōng）頭磨（mó）損量（liàng）。

每月保養：更換液壓（yā）油濾芯，檢測液壓係統（tǒng）壓力穩定性，清潔 PLC 控製櫃灰（huī）塵。

易損件（jiàn）更換周期：壓射衝頭（tóu）、壓射（shè）室：每生產 5000-10000 模次更換。

密封件：每 6-12 個月全部更換，避免老化漏油。

脫模（mó）劑噴嘴（zuǐ）：每 3 個月清理或更換，確保噴塗均勻。

操作人（rén）員培訓：嚴格按操作規程啟停設備（如開機（jī）前先啟動液（yè）壓係統預熱 10-15 分鍾）。

記錄設備運（yùn）行參數（如壓（yā）射速度（dù）、模具溫度），發現（xiàn）異（yì）常及時停機排查。

總結

高壓轉子壓（yā）鑄機的故障維修需結合機械、液（yè）壓、電氣多係統（tǒng）綜合判斷，建議建立設備故障檔案，記錄每次故障（zhàng）的現象、原因及維修措（cuò）施，以便積（jī）累經驗、提前預判潛在問題。對於複雜故（gù）障（如液壓泵內部磨損、PLC 程序邏輯錯誤（wù）），建（jiàn）議聯係（xì）設備廠家（jiā）或專業維修團隊，避免因操作不當導致二次損壞。